Pascal, technicien chez ALRELE : les doigts d'or

Pascal est le premier salarié de la société. En poste depuis 6 ans, il a connu tous les stades de la conception et la fabrication de l'hydrolienne ALRELE. Il nous explique son travail, qui nécessite de la constance et de la précision.

 

Pascal Article Mars2020

Pascal connaît parfaitement l’ancien moulin de la rue Lavoisier, où se situe maintenant l'usine de fabrication des hydroliennes, puisque ses parents étaient gardiens des lieux depuis 35 ans.

A l'époque, il y avait une turbine datant des années 50, qui permettait de produire de l'électricité avec le cours d'eau qui traverse le site.

« Je m'occupais de la turbine avec mon père pour la faire tourner, on nettoyait les grilles et on régulait l'eau, en cas de montée ou de descente d'eau, et tout cela manuellement. Il fallait être en veille 24 h sur 24h. Dans les années 80, la turbine servait à alimenter des maisons de retraite de Corbeil-Essonnes et le reste était revendu à EDF », se souvient Pascal.


Premiers clients

Il y a huit ans, Pascal a fait la connaissance de Régine Roque et Alain Basset, les fondateurs de ALRELE, parce que, avec l’accord du SIARCE ( syndicat de la rivière Essonne ), ils venaient faire des tests dans le site de cet ancien moulin, pour étudier le concept d’une hydrolienne.

Ils transportaient les maquettes et leurs outils dans leur voiture, et venaient régulièrement rue Lavoisier. Un jour, avec Pascal, ils sont entrés dans le bâtiment : l’état était déplorable, puisque c’était une friche industrielle. Pascal a alors aménagé une petite surface pour pouvoir y déposer du matériel, puis, au fil des mois, avec l’aide de l’équipe, il a réhabilité une partie du bâtiment pour créer les locaux d’ALRELE, « avec beaucoup d’huile de coude et de matériel de récup ».

« On a aménagé un banc d’essais dans un bras de la rivière, pour pouvoir faire des mesures et étudier les différents modèles. Progressivement, on en est arrivés au type actuel d’hydrolienne», se remémore Pascal. « Il a fallu plus de deux ans pour définir les bonnes ca ractéristiques, avant de pouvoir fabriquer notre première hydrolienne. Le tout premier client se situait vers Poitiers.A l'époque, j’allais en déplacement avec Alain pour installer nos premiers modèles chez des propriétaires de moulins. Nous étions parmi les premiers à faire ce type de machines pour des particuliers en France ».

 

Des réglages de grande précision

Le principe d'ALRELE est de s'adapter au besoin unique de chaque client, de A à Z, ce qui demande beaucoup de souplesse et de remise en question. Les hydroliennes sont fabriquées, en dimensions et en puissance, pour correspondre à la configuration du site et aux objectifs du client. Il faut, aussi, définir comment l’installer, et, souvent, il faut, en plus, remettre les vannes en état, si elles n’ont pas été entretenues.

Pascal travaille en collaboration avec Pierre, ingénieur, pour toutes les étapes de la fabrication des hydroliennes.

A partir de barres en inox de 6 mètres, il les met à la bonne cote, et réalise toutes les soudures, en veillant à conserver la géométrie du châssis. Il monte les pales des hydroliennes sur leur axe, fixées sur leurs disques supports. Tout doit être effectué très précisément : Pascal et Pierre ont fait réaliser des gabarits pour que le montage soit parfait.

L'étape suivante est la fixation de l'alternateur, et des chaînes de transmission, avec leurs tendeurs.

 
 

Pour protéger l’alternateur des projections d’eau, Pascal avait conçu, et fabriqué une boîte en PVC, soudée ( savoir souder du PVC n’est pas courant ) et avait fixé des ailettes sur l’alternateur.

« Cette boite a permis de gagner 200 Watt de production électrique et la température est passée de 100° à 30°.Mais, maintenant, l’hydrolienne est entièrement capotée, ce qui est encore plus performant, et ce qui protège encore mieux contre les projections d’eau », résume Pascal, qui sait toujours trouver des solutions pour améliorer sans cesse le produit.


La dernière étape consiste à fabriquer le tableau électrique : Pascal fixe les différents éléments sur un panneau et effectue les câblages. « Comme ça, chez le client, il n’y a plus qu’à fixer le panneau sur le mur, et à le relier au circuit électrique de sa maison, puisque notre hydrolienne produit la même électricité qu’EDF. »


Roues à aubes et turbines

Outre les hydroliennes, ALRELE électrifie les roues et les turbines. Assisté d’un technicien apprenti, Pascal fabrique la plaque support des matériels, et réalise leur assemblage.

« Je fixel’alternateur, le multiplicateur de vitesse, et, souvent une transmission avec renvoi d’angle sur un support. Tout doit être monté de façon parfaite en alignement et en hauteur pour que la force de la roue se transmette à l’alternateur et que le support puisse être positionné facilement sur place, chez le client ».

Alrele travaille avec des sous-traitants pour la réalisation de certaines pièces de précision. « Ils sont à Corbeil ou à Sainte-Geneviève-des-Bois, ce qui est pratique parce qu’on les connaît bien ».

Grilles anti-embâcles

 

Pascal est aussi à l'origine du « dégrilleur » qu’ALRELE propose à ses clients : c’est un système qui permet de dégager sans efforts les embâcles qui se sont déposés sur la grille « anti-embâcles ».

« Il suffit d’appuyer sur un bouton, et le système remonte tout seul les feuilles et les petites branches qui se sont amoncelées sur la grille. Au lieu de devoir se pencher et les remonter avec un râteau, il n’y a plus qu’à les ramener, à l’horizontale, sur la berge ».

Ce système, simple et discret, va soulager et sécuriser le travail de nettoyage des grilles, autant pour les propriétaires de moulin que pour les agents municipaux qui le font dans les rivières.


Le quotidien de Pascal est tout sauf monotone, et le travail ne manque pas. L'énorme valeur ajoutée d'ALRELE est bien de s'occuper de ses clients du début du projet jusqu’à la maintenance des installations : une approche durable avec des matériels fabriqués en France.



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